Оптоволоконная лазерная труборезная установка TC-T220/4000 Raycus

Современный станок для резки труб из нержавеющей, углеродистой, марганцевой стали, латуни, алюминия и т.д круглой, квадратной, эллиптической, шестигранной формы, D-образных труб, с оптоволоконным лазерным излучателем и электронной системой управления ЧПУ. Может обрабатывать трубы различных диаметров и длин. Широко используется в различных отраслях промышленности.

• Низкая стоимость и низкие эксплуатационные расходы:

  экономия энергии и экологичность. Коэффициент фотоэлектрического преобразования составляет 25% — 30%. Расход электроэнергии составляет 20%—30% от общего расхода станка с СО2 лазерами. Волоконная линия передачи не требует отражающей линзы, тем самым снижая расходы на техобслуживание и текущий ремонт;

• Идеальный промышленный дизайн

  в соответствии с современными требованиями эргономики. Компактная конструкция, легко адаптируемая к производственным требованиям. Все установки спроектированы с помощью CAD, CAM и CAE – это технологии, состоящие в использовании компьютерных систем для анализа геометрии, моделирования и изучения поведения продукта для усовершенствования и оптимизации его конструкции;

• Простая программа

  для чертежей резки с автоматически регулируемой скоростью подачи и выходной мощностью для каждого изготавливаемого с помощью ЧПУ изделия;

• Высокая производительность

  высокая скорость резки, качественный рез, быстрая перенастройка на различные толщины;

• Легкость в использовании и безопасность:

  простая и безопасная система смены сопел с сохранением центрирования луча, быстрая замена защитного стекла, автоматический контроль высоты резки, система аварийного оповещения;

• Доступность запасных частей

Все электрические компоненты от производителя SCHNEIDER ELECTRONIC интегрированныв стойку управления ЧПУ. Из предустановленного П.О. происходит управление лазернымкомплексом, а также калибровка необходимых узлов перед запуском в работу оборудования.

Следует выделить ряд преимуществ П.О:

• Управление и настройка необходимых узлов лазерного комплекса;
• Отдельные параметры режимов раскроя и врезки;
• Автоматическая оптимизация задания раскроя;
• Улучшенная функция перфорации - FLYCUT;
• Оптимальное расположение деталей - NESTING;
• Функция охлаждения контура реза - LEAD POS;
• Функция микро-перемычек - MICRO JOINT;
• Управление параметрами лазерного источника;
• Защита режущей головы;
• Дистанционная диагностика;
• Дружелюбный интерфейс.

Автоматическая оптимизация задания раскроя включает в себя ряд автоматических функций П.О:

Данная технология оптимизирует обработку тонких металлов. Система осуществляет раскрой не отдельными объектами, а распознает все контуры, лежащие на одной прямой и после режущая голова в высоком темпе проходит всю трубу по определённой прямой. Данная функция значительно экономит время обработки при перфорации трубы.

Позволяет разместить, максимально-необходимое количество деталей на обрабатываемой трубе, также учитывается параметр минимизации отходов. Таким образом, экономится время на подготовке задания. Также опция высчитывает время обработки данного задания. Это позволяет точно высчитать себестоимость готового изделия.

Обеспечивает расстановку охлаждающих точек по контуру детали для предотвращенияперегрева обрабатываемой поверхности и облоя в зоне реза. Данная функция актуальна дляраскроя металла на низких скоростях, углах и мелких элементах.

Автоматическое размещение перемычек по контуру раскроя. Благодаря данной опции готовое изделие не выпадает после раскроя, а также предотвращает разворот детали перпендикулярно заготовке. Актуально для изготовления декоративных деталей из нержавеющей стали, где царапины недопустимы.

Также доступны функции компенсации толщины лазерного луча, для достижения абсолютно-точных размеров изготавливаемой продукции. Возможность выставлять точки вреза вне контура обработки заготовки под произвольным углом и на разных расстояниях, как вавтоматическом так и в ручном режимах.

Управление координатной системой обеспечивается как со стойки ЧПУ, так и с помощьюбеспроводного пульта, что значительно облегчает позиционирование режущей головы поотношению к заготовке, а также упрощает работу оператора станка.

Режущая головка сохраняет постоянное расстояние с заготовкой в процессе резания, это снижает риск столкновений. Станок перестанет резать при малейшем столкновении с препятствием. Это снижает уровень аварийности и улучшает производительность резания.

Предоставляет возможность отслеживания и контроля наличия газов в магистралях.

Сигналы со всех узлов, имеющих обратную связь, поступают на интерфейс через центр управления, когда оборудование работает с ошибкой, и по коду ошибки можно определить неисправность.